Maßgeschneiderte Fördertechniklösung für Nutzfahrzeughersteller

Die TORWEGGE GmbH & Co. KG hat für einen führenden Nutzfahrzeughersteller zwei maßgeschneiderte Fördertechnikanlagen für Sonderladungsträger entwickelt. Diese sorgen für eine automatisierte, bedarfsgesteuerte Bereitstellung von Leergut zur Bestückung mit Bauteilen für die Achsenherstellung, wodurch Wartezeiten reduziert und die Produktionseffizienz erheblich gesteigert werden. Dank der Kombination aus Rollen- und Kettenförderern lassen sich die Ladungsträger im 90-Grad-Winkel seitlich bewegen. Der Übergang zur Rollenbahn erfolgt dabei durch das automatische Absenken der Ketten, indem die Luft aus einer darunter liegenden Druckkammer abgelassen wird. Zusätzlich hat TORWEGGE eine der Anlagen mit einem Drehteller ausgestattet, der einen flexiblen Zugriff auf die Ladungsträger von allen Seiten ermöglicht.

• Kombination aus angetriebenen Ketten- und Rollenförderern
• Effizienzsteigerung in der Achsenmontage
• Ausstattung mit Drehteller und Druckkammer für Kettenabsenkung

„Unsere Lösung stellt sicher, dass leere Stahlbehälter kontinuierlich an den Stationen bereitstehen, wo sie mit Kleinteilen für den Achsenbau befüllt werden. Dadurch kann der Prozess reibungslos und ohne Unterbrechungen ablaufen“, sagt Christian Mols, Regionalleiter bei der TORWEGGE GmbH & Co. KG. Der Intralogistikspezialist aus Bielefeld hat die Förderanlagen passgenau an die baulichen Gegebenheiten und prozessspezifischen Anforderungen seines langjährigen Kunden angepasst. Die neuen Anlagen kombinieren Ketten- und Rollenförderern: Zunächst bewegen sich die Ladungsträger auf dem Kettenförderer, bevor sie im 90-Grad- Winkel auf den seitlich positionierten Rollenförderer überführt werden. „Damit sind die Anlagen optimal auf die Platzbedingungen des Kunden und die mit Kufen ausgestatteten Sonderladungsträger abgestimmt“, erklärt Mols und ergänzt: „Wir haben in enger Zusammenarbeit mit unserem langjährigen Kunden die Planung präzise auf seine individuellen Anforderungen abgestimmt.“

Die beiden Anlagen, mit Abmessungen von 8 x 3,50 m bzw. 4 x 3,50 m, sind nebeneinander platziert, sodass eine Mitarbeiterin oder ein Mitarbeiter parallel an beiden arbeiten kann. Je nach Anlage erfolgt die Bestückung mit unterschiedlichen Bauteilen für die Achsenmontage. Der Übergang von den Ketten- auf die Rollenförderer erfolgt mittels einer innovativen Druckkammertechnik: Die Ketten liegen auf einem mit Luft befüllten Schlauch und werden durch Ablassen der Luft abgesenkt. Dadurch wird der Ladungsträger kontrolliert auf die Tragrollen überführt und seitlich weiterbefördert. „Beide Anlagen bieten vier Stellplätze für Stahlbehälter, sodass jederzeit Ladungsträger für die Zuführung, die Bestückung und die Ausschleusung zur Verfügung stehen“, erklärt Mols.

Die Sonderladungsträger werden per Gabelstapler auf das Fördersystem aufgesetzt, während ein Ampelsystem den Staplerfahrenden signalisiert, wann leere Stahlbehälter zugeführt oder befüllte abgeholt werden müssen. Dadurch wird eine nahtlose Materialversorgung sichergestellt – ohne Wartezeiten oder Rückstau. Zusätzlich ist eine der von TORWEGGE installierten Anlagen mit einem Drehteller ausgestattet, der eine 180-Grad-Drehung des Ladungsträgers ermöglicht. „Dadurch kann unser Kunde die Behälter zunächst von einer Seite befüllen, sie per Knopfdruck drehen und anschließend die Bestückung abschließen – ohne dass ein beidseitiger Zugang zur Förderanlage erforderlich ist“, so Mols. Um die Arbeitssicherheit zu gewährleisten, hat TORWEGGE die Anlagen mit Sicherheitsnetzen im Fußraum sowie einem Schutzzaun ausgestattet.

Die Montage und Inbetriebnahme erfolgten über das Wochenende, sodass der laufende Betrieb ungestört blieb. Im Anschluss erhielten die Mitarbeitenden eine umfassende Einweisung in die Technik, die Abläufe und die Steuerungssysteme, um eine reibungslose Übergabe sicherzustellen.